近日，天圳公司与众福新材料达成深度合作，盐城东创精密二期数字化工厂项目顺利落地。项目聚焦铝液直供全流程生产，依托天圳自研 iTechSun® 再生金属行业数字化工厂系统，为众福新材料盐城熔炼、压铸配套车间搭建一体化数字化管控平台，革新传统人工经验生产模式，实现生产可视、管控精细、品质可控、成本可量化，助力企业满足汽车零部件行业高标准生产要求，强化核心市场竞争力。

众福新材料盐城工厂主营铝液生产与直供配送，配套高端压铸产业链，业务覆盖原材料仓储、熔炼、质检、铝液配送、能耗管理等全场景。投产初期，工厂生产高度依赖人工管理，设备通讯协议杂乱，各环节数据割裂形成信息孤岛，同时存在流程标准缺失、物料追溯难度大、能耗统计粗放、铝液配送响应滞后等突出问题。上述痛点直接造成生产效率低下、物料损耗居高不下，难以匹配汽车行业严苛的品质追溯与合规生产规范，制约企业长效发展。

天圳公司结合二十年工业自动化及再生金属数字化实践经验，针对铝液直供生产特点，为工厂定制数字化解决方案。方案采用 OT 与 IT 融合架构，完成两大车间设备网络化改造，打通熔保炉、倾翻炉、除气机、光谱仪、地磅等主体生产设备数据通道，搭建融合生产监控、仓储回料、优化配料、品质溯源、铝液配送、能耗分析的综合数字化管控体系，推动工厂全流程数智化转型。

生产可视化管控上，项目部署 SCADA 数据采集监控系统，实时抓取设备运行状态、工序操作、水电燃气能耗等核心数据，自动生成趋势曲线、工序时长、能耗报表，替代人工手写记录与事后统计模式。车间同步上线原料库存、生产工况、质检数据、机边炉液位四大可视化电子看板，实时同步全厂生产数据，管理人员远程即可掌握车间动态，系统自动识别并推送生产异常，依靠数据实现工序对标优化，彻底告别经验化模糊管理。

仓储管理与优化配料方面，系统对接厂区地磅，实现物料、压铸回料、辅料入库、出库、退料、盘点全线上流转，库存实时自动更新扣减，搭配库存预警机制，根治账实不符、物料积压难题。优化配料功能结合铝液牌号标准、原料存量、元素烧损、炉内母液成分多维度参数，自动输出最优投料方案，提升废料循环利用率，在稳定产品质量的前提下降低生产成本。

品质全链路溯源层面，以炉次号为唯一数字标识，为每一批次铝液建立独立电子档案。原料配比、工艺参数、炉体运行数据、成品光谱检测结果全流程留存，支持双向溯源查询，可一键生成标准化质量证明文件，完美适配汽车行业客户验厂、合规审核需求，有效规避质量纠纷，提升品牌公信力。

在铝液配送与能耗管控层面，系统针对性解决压铸车间配套难题。通过机边炉加装激光液位监测装置，依托无线传输与三色预警灯，区分正常、加急、紧急三种缺料状态，熔炼车间大屏统一汇总全部机台用料需求，指导叉车精准配送，消除人工巡检滞后、配送不及时等问题。能源管理模块可按班组、炉次、产品牌号核算单吨能耗，快速定位高能耗异常点位，为节能改造、生产节拍优化提供数据依据。

本次数字化项目落地，为众福新材料盐城工厂带来全方位、实质性的生产管理升级，规范生产作业流程，实现生产效率、产品品质、管控能力三重提升。不仅帮助企业解决传统生产管理痛点，更助力企业搭建标准化、精益化生产体系，树立铝液直供领域数字化智造标杆，稳固企业行业竞争优势。